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Cómo hacer buenos anclajes para tus paneles solares

Nota: Te recordamos que llevar a cabo una instalación fotovoltaica requiere de mano de obra profesional y personal capacitado, nosotros contamos con contactos de confianza para realizar instalaciones fotovoltaicas de manera profesional en toda la zona de la península de Yucatán, así que te recomendamos mandar un correo a hola@rbjlabs.com para más información. El motivo de este artículo no es más que el de informar.

Tenemos qué saber cómo hacer unas buenas bases para nuestro sistema fotovoltaico. Dichos anclajes incluyen los materiales que se utilizan para el alma de acero y para el concreto que da más estética a nuestra instalación y mayor seguridad ante las filtraciones de agua. No dejes que te digan que son innecesarias y que son un gasto en el presupuesto.

Como sabemos que los cimientos de toda construcción son importantísimos, también lo son las bases para un sistema fotovoltaico, si no tenemos unas buenas bases pueden ocurrir muchos problemas que siempre es mejor evitar como filtraciones de agua en su techo o que los paneles se lleguen a volar por un viento fuerte. No sirve de nada construir una casa donde no existen unos cimientos firmes.

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Imagen 1. Instalación realizada por uno de nuestros contactos.

Todas las instalaciones que se realizan son de una calidad impecable y además encontramos instalaciones de mala calidad que luego hay qué corregir.

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Imagen 2. Instalación de mala calidad.

Como lo son sobretodo las bases de concreto de los sistemas fotovoltaicos … y también de la parte eléctrica, pero eso es tema para otro artículo.

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Imagen 3. Izquierda: Base pésima. Derecha: Base de calidad (falta impermeabilizarla).

Cómo hacer buenas bases para tus paneles solares

Enlistaremos primero los materiales a necesitar para llevar a cabo una base de 10 cm para nuestro sistema fotovoltaico. Necesitamos:

  • Varilla roscada de acero inoxidable de 3/8″
  • 3 tuercas de acero inoxidable de 3/8″
  • 2 rondanas planas de acero inoxidable de 3/8″
  • 2 rondanas de presión de acero inoxidable de 3/8″
  • 1 taquete expansivo tipo Z de 3/8″
  • Molde de tubo de PVC de 6″
  • Cinta de aislar
  • Disco de corte para acero inoxidable para esmeriladora
  • Lima o alguna herramienta especial que se tenga para remover rebaba
  • Impermeabilizante
  • Manguera de nivel
  • Esmeriladora
  • Flexómetro
  • Taladro con broca para concreto de 5/8″
  • Lápiz, bicolor o algo para marcar

Ahora sí, comencemos con nuestra varilla. Para saber de qué largo vamos a cortar nuestra varilla, necesitamos añadirle el pedazo que abarca el taquete y el que lleva la punta donde se ancla nuestro soporte. Para eso le vamos a añadir 4.5 cm del taquete y 2.5 cm del pedazo que queda justo arriba del colado del concreto. Lo que quiere decir que si nuestra base de concreto es de 10 cm, tendremos qué cortar una varilla de 17 cm. La fórmula es simple:

\text{Varilla final} = 2.5 + 4.5 + \text{Alto de la base} = 2.5 + 4.5 + 10 = 17 \text{ cm}

Ahora que ya tenemos nuestra varilla cortada y con la rebaba quitada, pasemos a armarla, para eso aplicamos la siguiente configuración enroscada en la varilla recordando que todo es de inoxidable:

\text{Taquete tipo Z } 3/8\text{"} + \text{ rondana plana } 3/8\text{"} + \text{ rondana presión }3/8\text{"} +

\text{tuerca }3/8\text{"} + \text{ tuerca }3/8\text{"*} + \text{ tuerca }3/8\text{"**}

*Esta tuerca nos sirve para nivelar la base y cuando vertamos el concreto podamos tener mejor la referencia de la altura.

**Esta tuerca es para que en caso de que pringuemos la varilla con concreto, podamos simplemente darle vueltas para quitar el concreto excedente y en caso de que haya qué cortar, simplemente cortamos, quitamos la tuerca y la varilla ya tendrá la forma roscada y no habrá necesidad de quitarle la rebaba. De todas formas para trabajar más cómodos, podemos ponerle un poco de cinta en la punta justo en todo lo que sobresale arriba de la tuerca de en medio. Esta tuerquita además nos sirve para darle unos golpes para asegurarnos de que entre bien todo el taquete.

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Imagen 4. Anclaje especial para paneles solares.

Perfecto, ya que tenemos nuestros anclajes armados, procedemos a realizar el marcado en la losa. Para eso tendremos qué agarrar nuestro flexómetro y nuestro marcador, bicolor, lápiz, lo que tengas y comenzamos a marcar. En la imagen 5 se aprecian las marcas donde procederemos a perforar.

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Imagen 5. Ubicación de las bases.

En la imagen 6 se aprecian mejor las cruces que se ubicaron de la imagen.

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Imagen 6. Cruceta de la ubicación.

En la imagen 7 ya tenemos nuestra broca marcada para perforar la profundidad del taquete y no pasarnos de más en dichas perforaciones. Para marcarlo simplemente colocamos el taquete a utilizar a lado de la broca desde donde inicia la perforación y vemos hasta dónde llega nuestro taquete y marcamos con cinta de aislar.

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Imagen 7. Broca ya marcada con la profundidad que abarcará el taquete.

Procedemos a realizar la perforación en nuestra marca y obtendremos algo como lo que se aprecia en la imagen 8.

perforación-realizada-con-la-profundidad-adecuada
Imagen 8. Perforación ya realizada.

Parece un hormiguero. Lo que necesitamos hacer es limpiar todo ese polvo para que se vea como en nuestra imagen 9.

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Imagen 9. Perforación limpia y libre de polvo en el interior.

Para eso necesitamos una manguera o algún tubo delgado para poder sacar todo ese polvo. Como en la obra no llevamos ninguna manguera o algo por el estilo para dejar limpia la perforación, se utilizó un poliflex con un tubo de pluma amarrada con cinta (ver imagen 10).

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Imagen 10. Manguera limpia polvo de perforaciones.

Y con este aparato simplemente le soplamos de un lado para retirar todo el polvo. También podemos utilizar alguna bomba de aire para inflar globos o lo que se nos ocurra o haga más sencillo. En el siguiente video es donde se aprecia lo efectivo que es este método para dejar bien limpia la perforación.

Una vez que la perforación esté limpia, lo que haremos es vertir el impermeabilizante o sellador a la perforación para evitar las filtraciones en nuestra losa. Como nosotros tenemos una cubetota de impermeabilizante, lo que hacemos es que con el mismo anclaje ya armado lo sumergimos un poco en el impermeabilizante y con lo que se le escurre lo vamos dejando caer en el agujero. Si el impermeabilizante es muy grueso y tenemos una cubeta, aplicamos el mismo principio de sumergir el taquete y lo vamos arrastrando en la perforación para que se le vaya quitando el impermeabilizante al taquete y vaya entrando poco a poco en la perforación (ver imagen 11).

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Imagen 11. Vertiendo el impermeabilizante.

Después de que vemos que la perforación ya esté con una buena cantidad de impermeabilizante, insertamos el taquete hasta que llegue la rondana plana a asentar completamente en la losa y veremos que saldrá un poco de impermeabilizante cuando insertemos el taquete. Ese excedente que sale hay que limpiarlo con el dedo o con algún trapo que tengamos, así que lo limpiamos y luego apretamos la tuerca de hasta abajo lo más fuerte que se pueda pero también entendiendo que si le ponemos demasiada fuerza vamos a correr toda la bala del taquete haciendo que se salga y ya no servirá el taquete.

Una vez que ya esté apretada la tuerca de abajo ya podemos proceder a ajustar la tuerca del medio. La tuerca del medio no se ajusta antes que la tuerca inferior se ajuste porque cuando apretamos la tuerca inferior la varilla sube unos milímetros que no sabemos cuántos son hasta que apretemos dicha tuerca. Una vez apretada la tuerca inferior ahora sin ningún problema podemos ajustar la tuerca del medio (ver imagen 12).

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Imagen 12. Ajustando la tuerca del medio.

En la imagen 12 ajustamos la tuerca a una altura de 5.5 cm desde la losa hasta la parte superior de  la tuerca, ya que en la imagen 12 estamos mostrando una base de 5.5 cm, pero es el mismo principio para cualquier otra altura. Por experiencia como el concreto pierde un poco de volumen cuando se seca, colocamos la tuerca unos 2 mm más abajo de la altura de la base de 5.5 cm y cuando añadimos el concreto lo colocamos siempre a la altura de la tuerca y un poquito más arriba. Esto es para que cuando el concreto pierda volumen, quede lo más ajustado a la altura de la base que calculamos de 5.5 cm. Eso de que pierde volumen es porque el molde en sí no está pegado a la losa, entonces ahí perdemos un poco de la mezcla. La ventaja que nosotros tenemos es que por el tipo de piezas de la estructura que manejamos, tiene bastante tolerancia para ajustar las estructuras y asegurarnos de que la instalación quede bien precisa.

Antes de hacer la mezcla de concreto, fabricamos nuestros moldes. Ustedes lo que tendrán qué hacer es cortar los tubos de PVC a la medida que utilizarán poniéndole unos 2 cm más. Como se aprecia en la imagen 13, nosotros reutilizamos los moldes, por eso tienen un corte en medio y le ponemos cinta para que cuando el concreto fragüe podamos retirar el molde y reutilizarlo en nuestra próxima instalación.

Recomendamos que las bases más altas a hacer sean de 25 cm a lo mucho si es que planean hacer bases altas en su instalación. Esto debido a que si hacemos bases más altas de los 25 cm, se vuelven muy inestables por la altura.

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Imagen 13. Molde listo.

Preparamos nuestro concreto con una proporción de 1:3, el cual es:

  • 1 de cemento y
  • 3 de polvo de construcción

La cantidad de agua es casi la misma que la del polvo, pero esa varía menos o más ya que el polvo a veces está completamente seco o a absorbido humedad. En la imagen 14 ya tenemos la mezcla lista.

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Imagen 14. Vertiendo el concreto.

Vertimos nuestro concreto ya sea con una cuchara de albañil o con un bote de esos de yoghurt de litro, todo para no hacer salpicadero en el techo. Y después de vertir el concreto, le daremos unos golpesitos en el molde y en el pedazo de varilla roscada que sobresale para quitar todas las burbujas que se quedan dentro de la mezcla. También esto nos sirve para que la base donde se va a asentar nuestra patita sea lo más aplanada posible (ver imagen 15).

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Imagen 15. Concreto vertido en el molde.

Como se puede observar alrededor del molde, se sale un poco del concreto y es precisamente por lo que comentamos que el molde no está pegado a la losa. Así que va a bajar un poco la mezcla y además se va a secar, cuando veamos que la mezcla ya queda un poco dura pero como que todavía se le alcance a incrustar la uña con un poco de esfuerzo, le añadiremos levemente un poco de agua. No vayas a vertir el agua de a golpe porque eso deformará el concreto y ya no tendremos una base lisa para asentar nuestra pieza.

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Imagen 16. Base casi fraguada.

Esperamos todo un día o dos y lo que procederemos a realizar es a retirar el molde, con un cutter podemos quitarle la cinta para que el molde se abra fácil y lo que obtendremos es una base como la que se observa en la imagen 17.

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Imagen 17. Base casi lista.

En la imagen 17 se puede apreciar que la base ya tiene un tono gris más opaco, lo más seguro es que cuando desmoldes es que vaya a quedar con un gris un poco más oscuro pero es porque no ha terminado de secar del todo, pero en sí ya se puede trabajar con esa base de ese color gris oscuro. La base de la imagen 17 se ve así porque al final la base se quedó una semana secándose y por eso tomó ese color.

Con una brocha de 2″ se procede a aplicar el impermeabilizante a la base, dándole las capas que sean necesarias para que quede lo más blanca posible. En la imagen 18 mostramos la impermeabilizada, esto con el fin de que eliminemos las filtraciones al máximo posible. También para un acabado más duradero se le puede aplicar malla para impermeabilizar.

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Imagen 18. Base de concreto para paneles solares lista.

Como se pudo apreciar, sólo se le ha dado una pasada del impermeabilizante, pero con unas dos pasadas más ya queda bien blanca nuestra base para nuestros paneles.

¡Ahora sí se puede decir que oficialmente ya se tienen listas nuestras bases para nuestros paneles!

Como un extra que te voy a dejar, te mostraré el montaje de la pieza para el soporte de la estructura. Observa en la imagen 19 que colocamos un neopreno, que es donde se asentará la pata de nuestra estructura.

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Imagen 19. Neopreno colocado en la base.

Después colocaremos la pieza, también conocida como L Foot o soporte universal tal como se aprecia en la imagen 20.

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Imagen 20. L foot colocada.

Colocamos la tuerca que sostendrá a la pata junto con su rondana plana y su rondana de presión. Así nos aseguramos de realizar un trabajo de calidad.

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Imagen 21. Rondanas y tuerca colocada.

Ahora simplemente la tenemos qué alinear y apretamos con fuerza la tuerca de la pata de toda nuestra estructura, observa la imagen 22.

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Imagen 22. Pata completamente instalada.

¡Finalmente tienes una base para tus paneles solares hecha de manera profesional! Cuéntanos qué te ha parecido.

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